01
一次测量
简单或稳定的材料，幅宽方向差异较小。
滚动
优势
BulkControl 能实现什么。
01卷级质量控制
对每卷面料进行系统化检查，而非仅做抽样检测。检测结果按卷记录，并始终关联相应的批次、供应商和生产线。02沿材料幅宽进行左、中、右测量
沿材料幅宽设置左、中、右三个测量点，揭示单卷内的色泽不均和幅宽方向色差，避免仅测量中间位置所造成的漏检。03自动评估测量值
测量值自动与标准及容差进行比对评估。无需人工解读 dE 表格，系统即可针对每个测量点和每卷面料给出明确结果。04基于红黄绿灯机制即时反馈
红黄绿灯机制（绿、黄、红）可在数秒内给出决策：放行、复核或拦截。即使没有色彩管理背景，也能明确下一步操作。05及早发现色差、色泽不均和染色不均
在材料进入下一生产工序前，发现色差、单卷内的色泽不均以及卷与卷之间的染色不均。06对每个批次进行系统化控制
每个批次均遵循相同流程、采用相同容差并按相同要求记录。质量不再取决于当班人员。07减少索赔、返工和生产延误
在缺陷产品进入后续加工或发货前将其拦截，显著降低索赔、返工、分拣和运输成本。08直接为生产现场提供客观决策依据
决策基于测量数据，而非直觉。事实依据即时可用，让与供应商及内部团队的沟通更简短、更客观。
当今供应链的现实
传统流程中，颜色问题往往发现得太晚。
货物在二级供应商处完成染色后，运往一级供应商。直到此时，才发现颜色、色差或质量不符合要求。此时运输已经发生，交付时限面临风险，品牌、一级供应商与二级供应商之间的问题也开始升级。
当前的典型流程
- ·在二级供应商处染色
- ·数天后运抵一级供应商
- ·到货后抽检或目视检查
- ·偏差直到此时才显现
- ·事后通过邮件和电话沟通协调
后果
- ·运输成本已产生
- ·成衣生产计划承压
- ·交付窗口面临风险，零售上市延迟
- ·高昂的空运或重新染色费用
- ·索赔、返工、重新生产
标准就是标准，始终如一。
BulkControl 的作用
在实际生产现场测量色彩质量。
BulkControl 在大货生产期间或生产完成后立即检查色彩质量。测量逻辑可根据材料、风险和质量要求灵活调整。系统通过红黄绿灯机制自动完成评估。
- 01相对于原始标准的偏差
- 02卷内色差
- 03材料幅宽方向的偏差
- 04批次内的工艺波动
- 05批次间差异
- 06后续加工前的风险
沿卷长方向的测量逻辑
横跨幅宽，测量间隔自由设定。
测量点沿材料幅宽方向布置，通常设在左、中、右三个位置，以识别色差及幅宽方向的偏差。沿卷长方向可按任意间隔测量，并根据材料、工艺稳定性和风险进行调整。
幅宽左 · 中 · 右自由设定间隔根据材料调整根据风险调整
Live measurement (top view)
Roll 01 · Batch A
All three across-width points within tolerance.
Approved
L · Left
dE0.42
Approved
C · Center
dE0.51
Approved
R · Right
dE0.48
Approved
测量点数量
详略恰到好处，既不粗疏，也不过度。
每轮测量的点位数量并不固定。可根据材料和具体要求，精准匹配色彩、生产风险及质量要求所需的测量精细度。
02
三次测量
经典的左、中、右检测，适用于大多数大货生产场景。
03
十次或更多
复杂、敏感或风险特别高的材料。
04
可按批次调整
测量逻辑适应实际生产，而不是让生产适应测量逻辑。
自动评估
用红黄绿状态指示，取代主观争论。
BulkControl 基于色度学自动评估测量结果，并即时反馈。将复杂评估转化为快速、清晰的决策依据。
绿色
在容差范围内
无明显色差或显著偏差。货物可按既定标准发货或进行后续加工。
黄色
提前预警
已出现工艺波动。货物可能仍可使用，但应持续关注趋势和变化。
红色
需要决策
存在显著偏差。买方根据客观数据决定：商业放行、返工或重新生产一批。
多种容差配置
阈值并非固定不变。可按品牌、材料或货号保存专用容差配置。红黄绿状态指示始终依据订单适用的配置进行评估。
生产现场实时监控
品牌方实时掌握生产情况。
BulkControl 直接在二级供应商（Tier 2）环节实时解答关键问题，而不是等到一级供应商（Tier 1）环节才作出反应。
- 01货物是否符合已批准的标准？
- 02同一卷内是否存在色差？
- 03同一批次内是否存在差异？
- 04批次之间是否存在差异？
- 05货物是否可以发货？
- 06是否需要决策？
透明度与可追溯性
为后续核查提供可靠的数据基础。
BulkControl 全程记录测量、评估和决策。当出现索赔、疑问或质量争议时，整个过程均可追溯。
- 01批次与布卷
- 02已设置的测量点
- 03测量值
- 04红黄绿灯评估
- 05已作出的决策
- 06参与人员
报告与供应商绩效
从单个案例到战略视角。
01
供应商绩效
以客观数据而非零散经验，呈现各供应商跨批次、跨季节的表现。
02
问题定位
将已标记的批次对应到具体的 MPO、材料或颜色，精确标识并跟踪。
03
流程稳定性
哪些环节反复出现偏差？哪些材料尤为关键？在哪些环节开展针对性干预最有价值？
避免索赔
在源头发现问题。
未使用 BulkControl
- 不必要的运输和空运
- 直到一级供应商环节才发现问题
- 成衣生产计划受扰
- 错过交付窗口和零售上市时间
- 返工、重新染色、问题升级
- 品牌、T1 与 T2 之间的索赔
使用 BulkControl
- 在二级供应商的生产现场发现问题
- 即时色度评估
- 以红黄绿灯结果提供明确的决策依据
- 防止货物流转失控
- 降低供应链下游成本
- 为每次讨论提供客观依据
受益群体
为大货供应链中的每个角色创造价值。
品牌
- +及早发现偏差
- +实时掌握批次和布卷状态
- +清晰的红黄绿灯决策支持
- +可靠的供应商绩效报告
供应商、染厂、二级供应商
- +来自 MatchBox 的明确标准
- +明确容差，即时反馈
- +减少主观争论
- +更完善地记录自身质量表现
一级供应商及成衣制造商
- +在问题货物抵达前发现问题
- +减少计划外检验工作
- +减少生产中断
- +提高成衣生产与交付的可预测性
质量与管理团队
- +结构化测量数据，而非抽查
- +自动评估与批次追踪
- +MPO 映射与问题定位
- +为升级处理和决策提供可靠依据
覆盖各类材料
在一个系统中完成针织、梭织、牛仔、印花等面料的大货质量控制。
业务成效
在大货生产中创造可量化的价值。
01
减少索赔
- ·及早发现问题
- ·客观记录
- ·减少品牌方、一级供应商与二级供应商之间的冲突
02
降低成本
- ·减少空运
- ·减少返工与重新生产
- ·减少生产中断
03
加快决策
- ·即时红黄绿灯评估
- ·清晰的逐级上报路径
- ·基于数据决策
04
提升透明度
- ·测量结果与决策全程留档
- ·批次与布卷级可追溯
- ·供应商绩效清晰可见
系统连接
BulkControl 从不孤立运行。
DMIx BulkControl 是面向大货生产的数字化质量控制系统。它自动评估布卷和批次层面的色差与色泽不均，实时呈现结果，减少索赔、返工和供应链风险。
Deep dive
White is the hardest color to get right.
White is not one color. It needs spectral data, a managed White Point, and a defined tint tolerance enforced at every tier of the supply chain. Otherwise a base fabric, a print, and a trim that all read as 'white' on screen will clash on the finished product.
Spectral dataWhiteness formulaTint tolerance
Read the article →Article in English
应用场景
相关用例
布卷左－中－右红黄绿灯容差配置批次
